Бункерные устройства смесителей стекольной шихты

Завершающей технологической операцией процесса приготовления стекольной шихты в любом составном цехе является выгрузка шихты из смесителей в соответствующие бункерные устройства, которые в общем случае состоят из промежуточных приемных бункеров и переходных воронок различной конструкции, стационарных или поворотных питателей разгрузки, а также вибрационных побудителей расхода шихты, аспирационных патрубков и других приспособлений. При этом форма, объем и количество промежуточных приемных бункеров и воронок во многом зависят от выбранного типа смесителя, принципа действия механизмов разгрузки шихты, а также способов последующего транспортирования смеси сырьевых материалов к стекловаренным печам.

Наиболее распространенные конструкции промежуточных приемных бункеров (Рис.1,2) имеют прямоугольные ( пирамидальные, трапецеидальные и комбинированные, представляющие из себя сочетание призмы и пирамиды) или круглые (конические, биконические, и цилиндроконические, образованные соединением цилиндров с круговыми или эллиптическими конусами) формы. Пирамидальные и конические бункеры целесообразнее использовать при выгрузке из смесителя небольшого (500 - 1500 кг) количества стекольной шихты. А в дозировочно-смесительных линиях (ДСЛ), в которых применяются смесители емкостью 1500 – 5000 литров, более предпочтительными являются трапецеидальные, прямоугольные комбинированные и цилиндроконические приемные бункеры с увеличенным внутренним объемом.

Полезный объем прямоугольных бункеров при одинаковых габаритах по высоте превышает на 20% полезный объем аналогичных круглых емкостей. Плоские поверхности прямоугольных бункеров значительно легче футеруются изнутри различными листовыми материалами (износоустойчивые плиты, резина, фторопласт, полиуретан и др.), которые не только повышают долговечность бункерных устройств и полностью исключают в них образование коррозии от контакта с увлажненной шихтой, но и предотвращают зависание и налипание шихты на внутренних стенках [1].

Круглые же приемные емкости и воронки, более технологичны в изготовлении и менее подвержены формированию сводов при выгрузке из них стекольной шихты. Однако осуществить внутреннюю футеровку их криволинейных поверхностей защитными листовыми материалами сравнительно сложнее, чем в прямоугольных бункерах, так как для этих целей требуется значительно большее количество специальных футеровочных пластин и фасонных элементов различного исполнения. Особенно это касается конических бункеров с эллиптическими конусами, у которых оси загрузочных и разгрузочных отверстий смещены относительно друг друга.

В связи с этим представляет интерес оригинальная конструкция круглого футерованного бункера, исключающая указанный недостаток. Конструкция подобного приемного бункера шихты, усовершенствованная немецкой компанией «ЕМЕ», содержит несущий конусообразный каркас, сваренный из металлических уголков таким образом, что между ними образованы продольные щелевые отверстия, расположенные по всему периметру каркаса. Внутри этого жесткого каркаса находится цельная конусообразная емкость, изготовленная из эластичной резины, контактирующей в процессе эксплуатации приемного бункера непосредственно со стекольной шихтой. Поскольку резина обладает пониженной по сравнению с металлом адгезией к влажным сыпучим материалам, налипание шихты на внутренних стенках усовершенствованного бункерного устройства практически отсутствует. Кроме того, наличие пневматических ударников, установленных на внешнем металлическом каркасе этого бункера, позволяет эффективно воздействовать на гибкие стенки внутренней резиновой поверхности, что полностью исключает зависание и сводообразование шихты во время ее разгрузки.

Оптимальной является симметричная форма бункеров шихты, при которой вертикальные оси загрузочных и разгрузочных отверстий совпадают друг с другом. Несимметричные же бункеры со смещенными разгрузочными отверстиями целесообразно проектировать тогда, когда из-за наличия определенных строительных и технологических ограничений необходимо уменьшать длину питателей разгрузки и сокращать расстояния между выходными отверстиями приемных бункеров и входными загрузочными патрубками последующих за смесителями механизмов.

Для разгрузки таких приемных бункеров, а также промежуточных емкостей смесителей, имеющих другие типовые и нетиповые конструкции, обычно используют различные модели вибрационных, ленточных и винтовых питателей шихты. Реже для этих целей применяют секторные и шиберные затворы, предназначенные для отгрузки сырьевых смесей в контейнеры и кюбели, перевозимые автомобильным транспортом, электрокарами или электроприводными транспортными тележками. А в тех случаях, когда в зонах выгрузки шихты, часто располагающихся в приямках под смесителями, не хватает требуемой высоты для установки промежуточных бункеров и питателей разгрузки (обычно такая ситуация возникает при реконструкции старых составных цехов), подача шихты из смешивающих аппаратов в контейнеры и другие транспортные средства осуществляется самотеком без каких-либо питающих механизмов. Самотеком шихта подается и в пневматические камерные насосы, транспортирующие сухую смесь от смесителей к бункерам загрузчиков шихты (подача шихты с помощью пневмотранспорта распространена в производстве стекловолокна и теплоизоляционных материалов на основе стекла).

Единственными механизмами, побуждающими истечение шихты из смесителей в подобных ситуациях, являются непосредственно вращающиеся перемешивающие органы смесителей, а также пневматические ударники и электроприводные дебалансные вибраторы, устанавливаемые на стенках промежуточных воронок и переходных патрубков. Поэтому, чтобы не перегружать в таких случаях следующий по ходу транспортный механизм (особенно, если это ленточный ковшовый элеватор), разгрузочный затвор смесителя по окончании времени перемешивания приоткрывают не полностью, уменьшая тем самым количество подаваемой шихты в переходный патрубок и, соответственно, увеличивая общее время разгрузки приготовленной смеси.

В современных линиях транспорта стекольной шихты промежуточные приемные бункеры смесителей (количество бункеров зависит от количества разгрузочных узлов смесителя и варьируется от одного до трех) наиболее часто оснащаются стационарными и поворотными вибрационными питателями с подвесной и опорной конструкциями. Стационарно устанавливаемые вибрационные питатели, как правило, выгружают шихту из прямоугольных (пирамидальных) или круглых приемных бункеров и подают ее на ленточные конвейеры, транспортирующие сырьевую смесь к стекловаренным печам. Дополнительные вторые и третьи разгрузочные узлы смесителей, оборудованные такими питателями, используются при этом либо для резервной подачи шихты из одного смесителя в линию разгрузки другого смешивающего аппарата, либо для выгрузки кондиционной или бракованной шихты в специальный контейнер. Причем, если в одном из замесов фиксируется наличие бракованной шихты в смесителе, сброс ее в контейнер может осуществляться и без питателя.

Чаще всего дополнительными разгрузочными устройствами оборудуются резервные смесители, являющиеся общими для двух дозировочно-смесительных линий, расположенных параллельно друг другу. Но учитывая то, что не все конструкции смесителей могут оснащаться вторыми и третьими узлами разгрузки, стоимость каждого из которых составляет не менее 10 – 15% от стоимости смешивающего аппарата, для организации дополнительных каналов транспортирования стекольной шихты используют поворотные и реверсивные вибрационные питатели, а также другое дополнительное оборудование для переключения потоков [2].

Поворотные питатели в отличие от реверсивных вибрационных механизмов, перераспределяющих шихту из приемных бункеров только по двум противоположным направлениям, могут иметь несколько радиусных точек позиционирования, расположенных по кругу. Подобное круговое расположение позиций выгрузки позволяет подавать сырьевую смесь из одного приемного бункера смесителя в рабочую или резервную линии транспортирования, а в случае необходимости оперативно сбрасывать некондиционную шихту еще и в контейнер брака. Угол поворота вибрационного питателя при этом может варьироваться в диапазоне от нуля до двухсот семидесяти градусов при радиусе круговой траектории перемещения разгрузочного патрубка равном 1,5 – 2м.

Иногда позиции разгрузки шихты, выгружаемой из поворотного вибрационного питателя третьего резервного смесителя на транспортно-технологические линии двух рабочих смешивающих аппаратов, требуется располагать на отдельных круговых траекториях с разными радиусами и разными углами поворота. Чтобы обеспечить такой нестандартный режим выгрузки в условиях, связанных с определенными строительными и технологическими ограничениями (подобные ограничения возникли при установке резервного смесителя во время реконструкции составного цеха на Рузаевском стекольном заводе в республике Мордовия), в ООО «Стромизмеритель» разработали специальную конструкцию подвесного поворотного питателя, содержащего дополнительное разгрузочное отверстие со съемной заглушкой.

В исходном положении данный поворотный питатель 1 (Рис. 3а), установленный на выходе приемного бункера резервного смесителя 2 повернут перпендикулярно конвейеру 3, транспортирующему шихту из основного смесителя 4 первой ДСЛ. Резервная выгрузка шихты из смесителя 2 при работающем смесителе 4 может производиться в этом случае на другой транспортирующий конвейер 5, если основной смеситель 6 второй ДСЛ находится, например, на профилактике или в ремонте.

Съемная заглушка 7 дополнительного отверстия 8, находящегося примерно посередине транспортирующего лотка вибрационного поворотного питателя 1, должна быть предварительно установлена (эта операция выполняется вручную) и зафиксирована с помощью болтовых соединений или специальных разъемных замков-защелок. Такое конструктивное решение транспортирующего лотка прежде всего обусловлено тем, что включение в работу резервного смесителя производится достаточно редко, а возможное исполнение заглушки в виде поворотной створки с приводом значительно бы усложнило весь механизм вибрационного питателя.

Если же подачу шихты из резервного смесителя 2 требуется осуществлять на соответствующую транспортную линию первой ДСЛ, поворотный вибрационный питатель 1 (заглушка при этом должна быть снята) вручную разворачивается против часовой стрелки до положения, при котором ось его дополнительного разгрузочного отверстия 8 устанавливается по оси резервного загрузочного отверстия конвейера 3 (Рис. 3б).

Необходимость в подобных ручных операциях и усложнение конструкции поворотного вибрационного питателя связаны в данном конкретном случае с невозможностью подачи шихты на конвейер 3 с основного выхода транспортирующего лотка при его развороте против часовой стрелки (выход питателя попадает на натяжную станцию 9 этого укороченного конвейера). Другим препятствием является расположенная между конвейерами 3, 5 строительная колонна 10 (при отсутствии этой колонны можно было бы использовать стандартный вибрационный питатель без дополнительного разгрузочного отверстия), которая не позволяет развернуть поворотный питатель по часовой стрелке в направлении от своего исходного положения к конвейеру 3 шихты. Существуют и другие нюансы при эксплуатации этого поворотного питателя, имеющего нестандартное исполнение транспортирующего лотка и нетиповую конструкцию механизма поворота.

Различают три основных вида механизмов поворота вибрационных питателей, выгружающих шихту из приемных бункеров смесителей на конвейерные линии, транспортирующие шихту к стекловаренным печам. В бункерном устройстве, изображенном на Рис. 4, поворотная рама 1 с закрепленными к ней пружинными подвесами 2 вибрационного питателя 3 устанавливается на высоте 50 – 70см от разгрузочного фланца 4 приемного бункера 5 шихты и выполняется в форме четырехугольника, шестиугольника или восьмиугольника. С внутренней стороны этой рамы находятся четыре ролика 6, которые при повороте вибрационного питателя катятся по круговой направляющей, выполненной из вальцованного металлического швеллера, приваренного к наружной конусной части бункера.

Изменяя высоту установки такой рамы, ее форму, а также регулируя длину пружинных подвесов и угол наклона транспортирующего лотка, можно адаптировать подобную конструкцию под различные бункерные устройства и разные модификации поворотных вибрационных питателей как с дебалансными, так и электромагнитными вибраторами. Еще одним преимуществом этого вида поворотного механизма является возможность его монтажа на конусные бункеры и приемные воронки, имеющие сравнительно небольшой диаметр разгрузочных отверстий. А использование пружинных подвесов, связывающих поворотную раму с вибрационным питателем (особенно это касается питателей с дебалансным вибратором), существенно снижает вибрации, передаваемые от питателя к конструкциям всего бункерного устройства.

Во втором варианте конструктивного исполнения механизма поворота круговая направляющая, по которой катятся ролики 1 (Рис.5) поворотной рамы 2, крепится непосредственно к усиленному фланцевому соединению 3 приемного бункера шихты 4. Вибрационный питатель 5 в этом случае устанавливается внутри поворотной рамы 2 и опирается на нее с помощью резиновых виброизолирующих опор 6. В отличие от крепления с использованием пружинных подвесов данная схема монтажа вибрационного питателя является более компактной. Но так как резиновые опоры в меньшей степени изолируют раму и все бункерное устройство от вибраций, чем пружинные подвесы, в качестве привода вибрационного питателя в этой схеме целесообразнее использовать электромагнит, а не дебалансный вибратор.

Аналогичное техническое решение с установкой вибрационного питателя на резиновые изолирующие опоры внутри вращающейся по кругу консольной рамы используется и в поворотном механизме, опирающемся либо на бетонное основание приямка, находящегося под смесителем, либо на металлическую технологическую площадку или межэтажное перекрытие. Нежелательное воздействие вибраций на приемный бункер шихты при эксплуатации такого поворотного механизма, который, кроме того, может быть еще оснащен электроприводом поворота, отсутствует. Наличие электропривода позволяет при этом осуществлять круговое движение всей конструкции и выполнять позиционирование вибрационного питающего устройства в автоматическом режиме управления.

Вместо вибрационных питателей на поворотные опорные механизмы иногда устанавливают одновальные винтовые питатели (шнеки), которые в таких устройствах в основном используются для распределения потоков сырьевых материалов по нескольким расходным бункерам или силосам, и в большинстве случаев не применяются в линиях выгрузки стекольной шихты из приемных бункеров смесителей.

Транспортирование шихты в подобных линиях, оснащенных одновальными винтовыми питателями, эффективно лишь при условии, что шнеки имеют стационарное исполнение и при необходимости снабжены разгрузочными шиберными затворами с пневматическим приводом, а емкость смесителей не превышает 1500 литров (в некоторых схемах ДСЛ для разгрузки смесителей большего объема применяют двухвальные винтовые питатели, имеющие увеличенную производительность).

В наиболее простом и самом распространенном варианте схемы для выгрузки и транспортирования шихты из приемного бункера 1 (Рис.6 а) смесителя 2 используется нереверсивный винтовой питатель 3 с прямоугольным загрузочным отверстием. Длина такого одновального питателя, подающего шихту в следующий по ходу ленточный конвейер 4 или другой транспортный механизм (например, элеватор), может варьироваться от одного до нескольких метров, а диаметр навивки винтовых лопастей составляет 250 – 400мм. Прямоугольное загрузочное отверстие шнека позволяет оптимально соединять его с выходом приемного бункера, имеющего форму перевернутой четырехугольной пирамиды, и способствует более эффективной разгрузке шихты из него за счет увеличенной (по сравнению с круглым отверстием) площади поперечного сечения входного патрубка.

Тогда же, когда требуется поочередная выгрузка шихты из приемного бункера 1 (Рис.6 б) смесителя2 и подача ее с помощью винтового конвейера 3 на два ленточных конвейера 4 и 5, входящих в состав разных транспортно-технологических линий, на выходе дополнительного разгрузочного отверстия винтового механизма устанавливается шиберный затвор 6 с пневматическим приводом. Любой из конвейеров 4, 5 при этом может быть в зависимости от положения данного шиберного затвора либо резервным механизмом, либо конвейером транспортирования шихты, выгружаемой из второго смесителя (не показан) ДСЛ.
Попеременная подача шихты из одного приемного бункера 1 (Рис. 6 в) смесителя 2 к двум другим технологическим аппаратам может осуществляться и без шиберных затворов за счет изменения направления вращения реверсивного винтового конвейера 3, оборудованного одним загрузочным и двумя разгрузочными отверстиями. Режим реверса в работе такого конвейера, имеющего длину 6 – 8 метров, применяется, например, в линиях по производству гравия, вырабатываемого путем дробления непрерывной ленты пеностекла.

В производстве подобного пеностеклянного гравия сырьевая смесь, состоящая из молотого в шаровой мельнице стеклобоя, глицерина, жидкого стекла и воды, выгружается из смесителя и через прямоугольное разгрузочное отверстие приемного бункера, имеющего трапецеидальную форму, транспортируется с помощью реверсивного винтового конвейера и двух ленточных конвейеров 4,5 к одному или другому расходным бункерам загрузчиков шихты двух параллельно стоящих печей вспенивания.

Разнонаправленное движение шихты, выгружаемой из двух приемных бункеров 1 смесителей 2 (Рис.6г), может в особых случаях осуществляться и без управляемого изменения направления вращения приводного вала винтового конвейера. Нереверсивный винтовой конвейер 3, обеспечивающий такое движение шихты, снабжен двумя загрузочными отверстиями, находящимися на начальном и конечном участках транспортного механизма, и одним разгрузочным отверстием, расположенном посередине. Поочередное встречное движение шихты, выгружаемой из приемных бункеров смесителей, и подача ее на общий ленточный транспортер 4 обеспечивается в данном винтовом конвейере за счет разного (левостороннего и правостороннего ) направления навивки его лопастей на участках между загрузочными и разгрузочным отверстиями.

Винтовые механизмы подобного нестандартного исполнения, а также винтовые реверсивные и нереверсивные питатели, имеющие типовую конструкцию, значительно реже( по сравнению с вибрационными устройствами) используются в современных составных цехах для выгрузки шихты из смесителей. Также достаточно редко для этих целей применяются ленточные конвейеры и ленточные питатели, на которые шихта из приемных бункеров смесителей высыпается без дополнительных промежуточных механизмов загрузки.

Ленточные питатели 1, 2 (Рис. 7), снабженные дополнительными роликовыми опорами, при этом сами могут быть промежуточными механизмами между приемными бункерами 3, 4 смесителей 5, 6 и ленточными конвейерами 7, 8, транспортирующими шихту к стекловаренным печам. Преимуществом ленточных питателей, устанавливаемых как горизонтально, так и с углом наклона 10 – 12 градусов, является возможность одновременной подачи на них большого объема шихты из бункеров трапецеидальной формы, имеющих длинные (до двух метров) разгрузочные отверстия. Трапецеидальная конструкция таких бункеров позволяет производить разгрузку в них шихты из двух смесителей объемом по 3000 – 4500 литров, причем каждый из этих смесителей имеет по два разгрузочных узла 9, 10. Увеличенный объем приемных бункеров подобных смесителей создает возможность не только для дополнительной выгрузки шихты из одного смесителя в бункер другого смешивающего аппарата, но и обеспечивает перекрестную подачу шихты в две транспортно-технологические линии, повышая за счет резервирования надежность всей системы загрузки шихты и боя в стекловаренную печь.

Наряду с использованием резервных конвейерных линий дублирующую загрузку шихты в стекловаренные печи, можно осуществлять и с помощью саморазгружающихся металлических контейнеров или кюбелей емкостью 300 -1000 литров. Заполнение этих кюбелей шихтой в подобных транспортных схемах производится разными способами, которые учитывают конструкцию смесителей и объем их приемных бункеров, тип питателей загрузки, глубину приямков под смесителями, влажность выгружаемой стекольной шихты и другие факторы.

Важное значение при этом имеет и конструкция самих контейнеров, предназначенных для транспортирования шихты. Например, в некоторых моделях барабанных смесителей функцию приемного бункера шихты выполняет съемный саморазгружающийся кюбель, присоединяемый перед смешиванием к стационарной чаше смесителя с помощью струбцин или других замковых механизмов. Кюбель предварительно заполняется на участке ДСЛ отдозированными компонентами стекольной шихты и с помощью подъемно-транспортных механизмов устанавливается на позицию стыковки со стационарной чашей. Далее начинается процесс приготовления смеси. По окончании совместного вращения двух разъемных частей и завершении процесса перемешивания сырьевых компонентов чаша смесителя, состыкованная со съемным кюбелем, останавливается в исходном положении, а кюбель с готовой шихтой отсоединяется от нее.
Затем этот саморазгружающийся кюбель транспортируется в зону промежуточного складирования, или устанавливается на позицию разгрузки бункера загрузчика шихты, где шихта через открывающиеся створки или опускающееся коническое дно металлической конструкции контейнера самотеком высыпается из него. Соотношение шихта/стеклобой при такой загрузке сырьевой смеси в стекловаренную печь обеспечивается методом объемного дозирования, при котором на несколько загружаемых кюбелей шихты приходится один кюбель стеклобоя.

Возможен вариант использования кюбелей, не оснащенных открывающимися створками или клапанами. Обычно такие кюбели, являющиеся съемными элементами смешивающих аппаратов, имеют форму полусферы и применяются в малотоннажных производствах оптического, художественного и других видов стекла, где требуются небольшие объемы шихты с разными рецептами и разным составом сырьевых компонентов. Шихта в подобных съемных контейнерах, как правило, не увлажняется и при подаче ее в стеклоплавильные агрегаты выгружается стекловарами вручную, что неизбежно приводит к пылению. 

Пыление часто происходит и при механизированной выгрузке шихты из приемного бункера 1 (Рис.8) смесителя и подаче приготовленной смеси 2 в кюбель 3. Локализация пылевых выбросов в таких случаях осуществляется с помощью герметизирующего механизма стыковки 4, соединяющего разгрузочное отверстие 5 бункера шихты, которое дополнительно может быть оснащено секторным затвором или дисковой поворотной заслонкой (не показаны), с емкостью кюбеля. Надежная стыковка подобного устройства, выполненного в форме телескопического узла с опускающейся герметизирующей крышкой 6 (в исходном состоянии она приподнята) и пневматическим приводом 7, обеспечивается за счет автоматического контроля и точного позиционирования кюбеля, устанавливаемого на специальную транспортную тележку 8, двигающеюся по рельсам 9 в пространстве под смесителями. Герметизирующая крышка при этом содержат не только загрузочное отверстие, но и дополнительно снабжена гибким гофрированным патрубком 10, связанным с аспирационной системой удаления избыточного запыленного воздуха из загружаемой емкости. В упрощенной конструкции стыковочного механизма подобная аспирационная система, выполняемая на основе рукавного фильтра, может быть заменена на простой дыхательный патрубок, закрытый фильтровальной тканью.

В ООО «Стромизмеритель» разработаны различные модели таких механизмов стыковки, в конструкциях которых учтены габариты и форма кюбелей, способы их разгрузки, тип аспирационных систем, а также условия хранения и транспортирования кюбелей к бункерам загрузчиков шихты в стекловаренные печи.

Следует отметить, что промежуточное хранение шихты после выгрузки ее из смесителей может осуществляться не только в саморазгружающихся кюбелях и контейнерах различной конструкции, но и в приемных бункерах, имеющих увеличенный (15 – 20м³) объем. Смесители, оснащенные такими бункерами, устанавливаются в составных цехах на более высоких строительных отметках (в современных цехах такие решения используются редко), а подача в них отдозированных сырьевых компонентов шихты со сборочного конвейера осуществляется с помощью дополнительных ленточных элеваторов высотой 9 – 15 метров.

Выгрузка шихты из подобных бункеров в отличие от аналогичной выгрузки смеси из бункеров, рассчитанных только на один замес шихты, должна производиться с помощью тензометрических дозаторов непрерывного или дискретного действия, обеспечивающих необходимое весовое соотношение шихты и стеклобоя [3], транспортируемых к стекловаренной печи. Не исключается возможность и объемного дозирования, при котором из приемных бункеров увеличенного объема шихта с помощью вибрационных или винтовых питателей выгружается на ленточные конвейеры, либо с помощью секторных затворов подается в кюбели или бункеры транспортных электроприводных тележек.

Общим дополнительным требованием к приемным бункерам смесителей в независимости от их объема является наличие в бункерных конструкциях аспирационных патрубков, соединяющих внутреннее пространство бункеров с внутренним пространством смесителей [4], и тензометрических весовых датчиков, контролирующих в непрерывном режиме уровень заполнения данных промежуточных емкостей шихтой. Непрерывное контролирование этого уровня (контроль осуществляется косвенно по общему весу бункера) позволяет исключить попадание второй порции смеси в приемный бункер, рассчитанный только на один замес, и предотвратить в нем аварийное уплотнение шихты.

Аварийными являются и ситуации, при которых приготовленная шихта либо не выгрузилась из смесителя в приемный бункер, либо в смеситель ошибочно загрузили вторую порцию отдозированных на весовой линии сырьевых материалов. Автоматический контроль этих сбоев в работе ДСЛ также можно осуществлять с помощью тензометрических весовых датчиков, устанавливаемых под опорные конструкции смесителей. Совместный тензометрический контроль заполнения и опорожнения смесителей и их приемных бункеров позволяет при этом оптимизировать алгоритм приготовления стекольной шихты и не допускает возможное появление брака приготавливаемой смеси.

Таким образом, при проектировании и строительстве бункерных устройств смесителей необходимо выбирать не только оптимальные формы и размеры их приемных бункеров, зависящие от производительности и типа смешивающих аппаратов, но и учитывать другие факторы, связанные с рациональными схемами загрузки, разгрузки, а также промежуточного хранения и транспортирования стекольной шихты.

В.В. Ефременков - кандидат технических наук, первый заместитель генерального директора ООО «Стромизмеритель»

Литература

1. Малинов А.В., Полухин В.Н., Хмелев Ю. В., Кузнецов В.Г. и др. Повышение точности дозирования весовых бункеров-дозаторов и устранение налипания материалов на рабочие поверхности технологического оборудования // Стекло и керамика. 2006. №11. С21-22. Malinov A.V., Polukhin V.N., Khmelev Yu.V., Kuznetsov V.G. et al. Increasing the accuracy of batching weighing hoppers and eliminating adhesion of materials to the working surfaces of process equipment // Glass and Ceram. 2006. V. 63. № 11-12. Р. 379-380.
2. Ефременков В.В. Совершенствование линий транспортирования стекольной шихты // Стекло и керамика. 2015. №8. С. 14-19.
Efremenkov V.V. Improvement of glass batch conveyer lines // Glass and Ceram. 2015. V 72. №7-8. Р. 280-284.
3. Маневич В.Е., Субботин К.Ю., Ефременков В.В. Сырьевые материалы, шихта и стекловарение. М.: РИФ «СТРОЙМАТЕРИАЛЫ», 2008. 224 с.
4. Ефременков В.В. Особенности проектирования систем аспирации дозировочно-смесительных линий // Стекло и керамика. 2012. №5 С. 22-27. Efremenkov V.V. Design particulars of the suction systems in batching- mixing lines // Glass and Ceram. 2012. V 69. № 5-6. Р.158-162 .